Moulage Sous Pression Avantages

Le terme « moulage sous pression » est normalement réservé aux pièces moulées en métal qui sont coulées dans des moules ou des matrices réutilisables. Le moulage sous pression de zinc offre un certain nombre d'avantages par rapport au moulage au sable, où le métal en fusion est versé dans le sable pour créer le moule. Le principal avantage du moulage sous pression par rapport au moulage au sable est qu'il permet un temps de production plus rapide et un rendement plus élevé par travailleur – un travailleur moyen qui verse des moulages dans le sable peut produire environ 45 kg/h (100 lb/h), tandis qu'un moule l'ouvrier du moulage pouvait produire plus de 2 300 kg/h (5 000 lb/h). En plus des gains de temps grâce à l'augmentation importante de la production, les pièces moulées sous pression en zinc sont plus solides et plus résistantes à la fissuration ou à l'usure que les pièces produites en moulage au sable. Le moulage sous pression de zinc est également idéal pour produire des pièces avec des détails fins et une grande précision; ces deux caractéristiques contribuent à la géométrie complexe et précise requise pour les pièces telles que les arbres à cames, les petits engrenages et autres composants utilisés dans les véhicules à moteur.

• Moulage sous pression avantages par
• Moulage sous pression avantages au
• Moulage sous pression avantages mon

Moulage Sous Pression Avantages Par

Parfois, les pièces sont expédiées en un jour seulement. Pour les très petites séries, il existe d'autres technologies telles que l'impression 3D ou l'usinage CNC qui pourraient apporter une réponse plus rentable et plus rapide, même si un avantage particulier de l'injection plastique chez Protolabs est précisément de pouvoir répondre à des besoins en prototypes et petites séries également (voir point 4). 3. Contraintes de conception pour le design Le moulage par injection demande de suivre certaines règles de conception, comme: - Utiliser des dépouilles et des rayons pour faciliter l'éjection des pièces. - Éviter les contre-dépouilles et les arêtes vives - Contrôler l'épaisseur des parois Vous devez également réfléchir à l'emplacement de vos points d'injection, éjecteurs et lignes de refroidissement si l'esthétique est importante. Et n'oubliez pas qu'il est également difficile de modifier la conception d'un moule – on peut retirer une partie du moule ou ajouter du plastique à la pièce finale, mais pas l'inverse.

Moulage Sous Pression Avantages Au

Choisissez les techniques appropriées pour votre excellente idée selon les avantages et les inconvénients du moulage sous pression. Trouvez le processus de fabrication de vos pièces avec la variation la plus économique. Contactez-nous maintenant [email protected]. c par rapport à d'autres méthodes, nous avons résumé les Avantages et Inconvénients du moulage sous pression: Les avantages de moulage sous pression: 1. Bonne qualité de produit La précision dimensionnelle de la coulée est élevée, généralement équivalent à 6 ~ 7, même jusqu'à 4; Bon état de surface, généralement équivalent à 5 ~ 8; Haute résistance et dureté, généralement plus élevé que le moulage au sable de 25 ~ 30%, mais étendu le taux est réduit d'environ 70%; La taille est stable et l'interchangeabilité est bonne; Le moulage complexe à paroi mince peut être moulé sous pression. Par example, les moulages sous pression actuels en alliage de zinc ont une épaisseur de paroi minimale de 0. 3 mm; moulages en alliage d'aluminium jusqu'à 0.

Moulage Sous Pression Avantages Mon

L'ajout de matières secondaires, par exemple des charges moins onéreuses, réduit le coût général du composant, sans trop d'influence sur sa résistance mécanique. Rapidité de traitement. Le temps, c'est toujours de l'argent dans le secteur de la production, et la rapidité d'un processus est pratiquement aussi importante que sa précision. Le moulage par injection est par essence très rapide, avec une durée de cycle de quelques secondes. Avec un système totalement intégré, la fermeture du moule, son remplissage par une matière semi-fondue, le refroidissement puis l'ouverture du moule pour l'éjection de la pièce peuvent être effectués très rapidement avant de recommencer le processus. Le moule est constitué d'une masse d'acier, ou en aluminium, pouvant être refroidie par eau avec une dissipation thermique excellente, ce qui contribue à la rapidité du cycle. Pour un système de moulage par injection censé produire des centaines, des milliers voire des millions de pièces, cette rapidité est essentielle.

Cette méthode a le plus grand potentiel d'économies et, en plus de cela, il n'y a pas besoin de tuyauterie d'air de rejet coûteuse. Réduction des coûts d'exploitation d'environ env. 97000 € par an Réduction des émissions de CO2 d'environ -377 tonnes par an Période d'amortissement du système moins de 3 ans